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811钢管堵头

811钢管堵头

简要描述:塑料管帽的优势和弊端
塑料制品在我们生活中无处不在,可以说我们已经习惯了有塑料制品的存在,因为他给我们带来了方便并且不想玻璃钢制品似的容易损坏,但是塑料制品也有其弊端,下面我们来了解一下塑料制品——塑料管帽。塑料管帽是人们生活中广泛使用的材料, 塑料管帽主要是由聚丙烯等材料并添加了多种有机溶剂后制成的,利用这些原料制成的塑料管帽具有良好的产品性能,使之在使用中发挥重要的作用。811钢管堵头

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  • 更新时间:2016-11-30
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详情介绍

811钢管堵头塑料制品在我们生活中无处不在,可以说我们已经习惯了有塑料制品的存在,因为他给我们带来了方便并且不想玻璃钢制品似的容易损坏,但是塑料制品也有其弊端,下面我们来了解一下塑料制品——塑料管帽。811钢管堵头塑料管帽是人们生活中广泛使用的材料, 塑料管帽主要是由聚丙烯等材料并添加了多种有机溶剂后制成的,利用这些原料制成的塑料管帽具有良好的产品性能,使之在使用中发挥重要的作用。

塑料与其他材料相比较,有以下几方面的性能特点:

1 重量轻 塑料是较轻的材料,相对密度分布在0.90—2.2之间。塑料管帽是采用塑料为主要原料加工而成的管帽,塑料是一类具有可塑性的。

2 优良的化学稳定性 绝大多数的塑料对酸、碱等化学物质都具有良好的抗腐蚀能力。

3 优异的电绝缘性能 普通塑料都是电的不良导体,其表面电阻、体积电阻很大,用数字表示可达1091018欧姆。

4.热的不良导体具有消声、减震作用 一般来讲,塑料的导热性是比较低的,相当于钢的175—1225,泡沫塑料的微孔中含有气体,其隔热、隔音、防震性更好。

5.机械强度分布广和较高的比强度 从塑料的硬度、抗张强度、延伸率和抗冲击强度等力学性能看,分布范围广,有很大的使用选择余地。

泡沫管帽是以泡沫为原料加工而成的,泡沫起保温,隔热,消音的作用。

管帽是石油化工、原子能到食品制药诸多行业压力容器设备中*的重要部件,是压力容器上的端盖,是压力容器的一个主要承压部件。

用途:主要用于具有泡沫夹克管的两端,连接外夹克与内夹克钢管,起到密封、防水、免受机械损伤,防腐等作用。

本产品主要用于制药设备、啤酒设备、食品饮料设备、乳品设备、化工机械等。

管帽包括凸形管帽、锥壳、变径段、平盖及紧缩口的设计。凸形管帽包括:半球形管帽、椭圆形管帽、碟形管帽和球冠形管帽。从受力角度看凸形管帽中从半球形管帽逐渐不好,但从制造难度上看,逐渐好制造。

碟形管帽的r处避免拼接,会减薄、高应力。

拼接时焊缝方向要求只允许是径向和环向。以后大型管帽可能会取消此要求。 拼接的距离应有要求,为大于,且不小于100mm(焊接热影响区是个高应力区,并且在该区的化学成分会有烧损。所以要避开高应力区,该区域与厚度有关。根据实践经验,应力衰减长度为大于,且不小于100mm)。但制冷设备很难达到这一要求,有其特殊性。

塑料成型的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等,加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑,也用注射成型。塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体)的塑料制成所需形状的制品或坯件的过程。成型的方法多达三十几种。它的选择主要决定于塑料的类型(热塑性还是热固性)、起始形态以及制品的外形和尺寸。加工热塑性塑料常用的方法有挤出、注射成型、压延、吹塑和热成型等,加工热固性塑料一般采用模压、传递模塑,也用注射成型。层压、模压和热成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法,均可用于橡胶加工。此外,还有以液态单体或聚合物为原料的浇铸等。在这些方法中,以挤出和注射成型用得zui多,也是zui基本的成型方法。

塑料成型须知:

(1)塑件的线尺寸收缩由于热胀冷缩,塑件脱模时的弹性恢复、塑性变形等原因导致塑件脱模冷却到室温后其尺寸缩小,为此型腔设计时必须考虑予以补偿。

(2)收缩方向性成形时分子按方向排列,使塑件呈现各向异性,沿料流方向(即平行方向)则收缩大、强度高,与料流直角方向(即垂直方向)则收缩小、强度低。另外,成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀,故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹,尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明显。因此,模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状、流料方向选取收缩率为宜。

(3)后收缩塑件成形时,由于受成形压力、剪切应力、各向异性、密度不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等因素的影响,引起一系列应力的作用,在粘流态时不能全部消失,故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响,使残余应力发生变化而使塑件发生再收缩称为后收缩。一般塑件在脱模后变化zui大,后基本定型,但zui后稳定要经30-60天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性大,挤塑及注射成形的比压塑成形的大。

 



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